Roland DG Assemble導入３か月で不具合再発ゼロを達成。
デジタル化が生んだ現場改革と顧客からの信頼。

合資会社菅沼製作所

業種組立・ケーブル加工
従業員数50人未満
課題
  • 不良発生時の対応業務が逼迫。
  • 真因が追及できない。
  • 再発防止できない。
効果
  • 対応負荷の軽減。
  • 原因がすぐ分かる状態。
  • 再発しない仕組み。

合資会社菅沼製作所様は、静岡県湖西市に拠点を置く、ケーブル加工・組立を専門とする製造会社です。極細線ケーブルの端末加工やプローブ素子加工をはじめ、各種ケーブル加工、電源機器・制御機器の組立・配線、さらにはサブ組立から配電盤の一括組立まで、幅広い工程に一気通貫で対応できる体制を持っておられます。試作1本から小ロットまで柔軟に引き受け、「かゆいところに手が届く」きめ細かいものづくりで、お客様の多様なニーズに応えています。地域の企業・団体とも積極的に連携しながら、付加価値の高い仕事領域の拡大を目指して成長を続けている企業様です。

紙管理の限界と、追えない不具合

―Roland DG Assemble導入前の現場はどのような状況でしたか？

導入前は、生産管理や品質管理をすべて紙ベースで行っていました。一部の工程では目視検査のみで出荷するケースもあり、検査記録そのものが残らないこともありました。

―不具合が発生した際はどのように対応されていましたか？

不具合が発生した際は、当社から顧客先へ直接出向き、修正対応を行うケースがほとんどでした。顧客先の品質管理部門から対策書が届くたびに、原因を調査して回答するサイクルが続いていました。しかし、紙のチェックシートでは「いつ・誰が・どのような作業を行ったか」を正確に追うことが難しく、根本原因の特定に苦労していました。その結果、恒久対策まで十分に実施できないケースもありました。

▲合資会社菅沼製作所　中野工場長

「これなら使える」—出会いから導入決断まで

―Roland DG Assembleを知ったきっかけを教えてください。

ちょうどその頃、新規の組立案件の話があり、トレーサビリティを含む品質管理ができることが条件として求められていました。マニュアルでの品質管理には自信がありましたが、それを客観的に証明する手立てがなく、課題を感じていました。そのタイミングで、展示会や商談会でさまざまなシステムを探すなかで、Roland DGの営業担当の方とお会いし、Assembleと出会いました。

―数あるシステムの中から、なぜRoland DG Assembleを選ばれたのですか？

Roland DG Assembleの説明を受けた際に、「これなら自社の業務に落とし込める」と直感的に感じたことが大きかったです。トレーサビリティの確立と作業の見える化が実現できる点が、まさに私たちが求めていた条件と一致していました。また、現場への導入のしやすさや、既存のPDFデータやExcelデータをそのまま取り込める点も、導入を決める後押しになりました。

▲工程設計画面
▲ダッシュボード画面からデータログを取り出し可能

導入時の不安と工夫

―導入時に不安はありましたか？実際使ってみてどうでしたか？

営業と工場管理を掛け持ちしている中での導入だったため、通常業務と並行して立ち上げを進められるかどうか、かなり不安がありました。しかし、ローランドDGの導入支援サポートを受けながら、スキマ時間にコツコツと作業を進めることで、約2ヶ月で運用まで到達することができました。実際にやってみると、当初想定していたよりもずっとスムーズで、想像以上に早く運用を開始できました。

―現場への浸透はいかがでしたか？

作業者が迷わず使えるシンプルな操作性のため、現場への浸透は非常にスムーズでした。短期間で使いこなせるようになり、作業教育との連動も自然と進んでいきました。結果として、ミスの削減と品質の安定にもつながっています。

▲合資会社管沼製作所　菅沼社長

導入３か月で不具合再発ゼロ
—数字が証明する現場の変化

―Roland DG Assemble導入後の効果はいかがでしたか？

導入当初は製品特有の初期不良が発生することもありましたが、3ヶ月目以降は不具合の再発ゼロを継続しています。1日約40台の組み立てに対し、累計1,200〜1,600台において不具合再発ゼロを達成しました。作業者がタブレットで手順を確認しながら作業を行うことで、単純ミスや工程の見落としが大幅に減少しました。デジタルによる指示と、手順・順番を確実に守ろうとする現場の意識・姿勢との両輪があってこそ、高い効果が発揮されていると感じています。さらに、トラブル発生時には作業履歴を即座に確認できるため、原因特定のスピードが大幅に向上し、以前は難しかった恒久対策へとしっかりつなげられるようになりました。

―作業者管理や習熟度評価にも活用されているとお聞きしました。

デジタル化により、作業者ごとの作業履歴を正確に管理できるようになりました。不具合が発生した際にも、いつ・誰が・どの工程で何が起きたかを即座に把握できるため、原因特定と再発防止に素早くつなげられるようになっています。また、作業実績のログを活用することで習熟度の見える化が進み、作業者自身が自分の成長を確認できるようになりました。これがモチベーションの向上にもつながっています。さらに、管理者側も具体的なデータに基づいたフィードバックができるようになり、指導の質も大きく向上しました。

―現場の雰囲気にも変化はありましたか？

導入前には想定していなかった変化として、現場の集中力が自然と高まりました。作業者が画面の指示を確認しながら作業を進めるスタイルになったことで、作業に向き合う姿勢が変わり、現場全体が引き締まった雰囲気になっています。思わぬ副次効果として、現場にとって良い変化をもたらしました。

▲Assemble導入後の現場

品質管理を武器に、次なる事業領域へ

―今後の活用・事業展開についてお聞かせください。

微細ハーネスの端末加工はこれまでも手がけてきましたが、今後はハーネス組立全般（端末加工から組立・結束集線、最終検査）まで一括して対応できる体制へと拡充していきたいと考えています。また、Roland DG Assembleの導入で確立した品質管理体制とトレーサビリティを強みとして、組立請負の受注もさらに拡大していく方針です。

ーRoland DG Assembleを他社にすすめるとしたら。

品質管理に課題を抱えている製造現場、特に「誰が何をしたのか分からない」「不具合の原因を追えない」といった悩みを持つ企業に、ぜひおすすめしたいシステムです。シンプルな操作性で現場への定着が早く、教育との連動によってミスの削減と品質の安定につながります。実際に私たちの現場でも、導入後の変化は数値として明確に表れています。さらに、作業履歴や管理体制を可視化できることで、取引先への品質面でのアピールにもつながり、信頼性向上という点でも大きなメリットを実感しています。

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